Venta Online de panel sandwich aislante al mejor precio. 15 Años a su Servicio      Tel. 973228164 / 977757922

Panel Sandwich . ORG

Control de Calidad

Control de calidad


CONTROL DE CALIDAD 6 Control de Calidad


- 1-


6.1 Normas de calidad de los procesos 6.1.1 Acerca de la norma ISO 9001:2000 La International Organization for Standardization (ISO) fue fundada en 1947 con el objetivo de contribuir al progreso económico y social. Su finalidad es, básicamente, facilitar el comercio internacional proporcionando normas únicas que han de ser reconocidas y respetadas por las personas de todo el mundo. El término ISO 9000 se refiere a las normas de gestión de la calidad y, actualmente, incluyen tres normas de calidad de los procesos: la ISO 9000:2000, la ISO 9001:2000 y la ISO 9004:2000. La ISO 9001:2000 presenta requisitos, mientras que la ISO 9000:2000 y la ISO 9004:2000 presentan líneas maestras a seguir. La norma ISO 9001:2000 es una referencia internacional en lo que se refiere a los requisitos para la gestión de la calidad y la mejora continua en los procesos empresariales. Es una norma genérica que se puede aplicar a todas las industrias, independientemente del producto o servicio proporcionado. Es por ello que especifica los requisitos para un sistema de gestión de la calidad de una organización que: • necesite demostrar su capacidad para proporcionar de forma consistente productos que satisfagan a los clientes y los requisitos de regulación aplicables y; • tenga como objetivo mejorar la satisfacción del cliente a través de la aplicación efectiva de un sistema en el que se incluyan procesos de mejora continua y una garantía de conformidad con los clientes y con los requisitos de regulación aplicables.


6.1.2 Por qué es importante la ISO 9001:2000 La ISO 9001:2000 es importante por su orientación internacional. Hoy en día recibe el apoyo de los organismos de normalización nacionales de más de 120 países. Esto la convierte en la opción lógica para cualquier organización que quiera funcionar de forma internacional o que sirva a clientes que exijan un estándar de calidad internacional. ISO también es importante debido a su orientación sistemática. En este campo, mucha gente piensa erróneamente que la calidad sólo se puede alcanzar si los trabajadores están motivados y tienen la actitud adecuada. Esto es cierto, pero lo estándares de calidad que algunas organizaciones son capaces de alcanzar se pueden conseguir sólo si se oficializa una actitud correcta. Para ello, es necesario apoyar las políticas adecuadas, los procedimientos, los registros, las tecnologías, los recursos y las estructuras. Para ello, es necesario crear un sistema de calidad eficiente. Éstos son los motivos por los que la ISO 9001:2000 es importante.


6.1.3 Cómo obtener un certificado ISO 9001:2000 Una organización, en un momento determinado de su existencia, decide que necesita desarrollar un sistema de gestión de la calidad que satisfaga los requisitos especificados por la norma ISO 9001:2000. Decide seguir este camino porque piensa que necesita controlar o mejorar la calidad de sus productos y servicios, reducir los costes derivados de una calidad mediocre, hacerse más competitiva o, simplemente, porque sus clientes esperan que lo haga o porque un ente gubernamental lo exige. Existen dos formas para desarrollar este sistema de gestión de la calidad: realizar un análisis de brechaso seguir un plan de desarrollo de sistemas detallado. Si la organización ya tiene un sistema de gestión de la calidad y está contenta de la forma en que funciona, se sugiere un análisis de brechas para actualizarse según la nueva norma ISO 9001:2000. De hecho, un análisis de brechas ayuda a identificar las brechas existentes entre los requisitos de la nueva norma ISO y los procesos de la organización. Si la organización no tiene un sistema de gestión de la calidad o si no está contenta con el que tiene, se sugiere el uso del plan de desarrollo de sistemas de gestión de calidad centrado en el proceso según la ISO 9001:2000, para desarrollar así un sistema de


gestión de calidad eficiente. Siguiendo los minuciosos pasos que forman un plan de desarrollo de sistemas, es posible establecer un sistema de gestión de la calidad que satisfaga las necesidades de la organización y los requisitos de ISO. Una vez que el sistema de gestión de calidad se haya desarrollado e implementado completamente, se realiza una auditoría interna para asegurar que se satisface cada uno de los requisitos de la ISO 9001:2000 y para establecer acciones de corrección que eliminen las posibles faltas de conformidad con la norma de gestión de calidad. Después se solicita a un organismo de certificación que realice un control de la efectividad del sistema de gestión de calidad. Si los auditores quedan satisfechos, certificarán que el sistema de calidad está a la altura de los requisitos de ISO y emitirán un certificado oficial. Además, registrarán el logro de la organización en sus archivos. Llegados a este punto, la organización puede anunciar al mundo que la calidad de sus productos y servicios se gestiona, controla y garantiza por medio de un sistema de gestión de la calidad registrado ISO 9001. Para asegurar que la empresa mantenga la conformidad con la norma de gestión de la calidad, el organismo de certificación realizará auditorías cada seis meses o un año. Para acabar, el certificado de registro ISO 9001:2000: • garantiza que las distintas organizaciones pueden proporcionar productos y servicios que estén en todo momento a la altura de los requisitos de los clientes y de las regulaciones, además de mejorar la satisfacción de los clientes e invertir en mejoras de rendimiento para alcanzar sus objetivos; • demuestra una gran preocupación por la calidad y por la aplicación de los estándares más elevados para proporcionar productos y servicios que satisfagan de la mejor manera posible las necesidades de los clientes. Todo lo enumerado previamente ayuda a comprender por qué Metecno decidió proponerse como candidata para una certificación ISO 9001:2000(Fig. 6.1 y 6.2), que finalmente obtuvo: no sólo para optimizar la búsqueda de la calidad más absoluta a través del control de los procesos, de las materias primas y del diseño de los productos acabados; sino también para reafirmar la preocupación de la empresa por el control de calidad, ya que así se obtiene la satisfacción total del cliente.


Fig. 6.1: UNI EN ISO 9001 Fig. 6.2: Extensión internacional de la certificación certificación emitida por RINA. para el reconocimiento mutuo de las certificaciones emitidas por los institutos CISQ y los miembros de IQNET.


- 2-


CONTROL DE CALIDAD 6 Control de Calidad


6.2 Certificaciones de los productos Hoy en día, los países de todo el mundo exigen que los productos de construcción estén certificados antes de sacarlos al mercado. Los fabricantes europeos de paneles sandwich, para obtener la certificación del producto, necesitan someterlo a una serie de pruebas para obtener las homologaciones necesarias que después se entregarán al organismo de certificación. Además, los fabricantes deben demostrar la conformidad de sus procesos de fabricación y de sus productos acabados usan- do controles de producción internos; así como un seguimiento regular externo, inspeccio- nes de las instalaciones y controles de producción de las fábricas. Los controles de los pro- cesos de calidad a menudo se basan en la norma ISO 9001:2000, aunque no es necesario. Todas las homologaciones mencionadas, junto con la documentación técnica adecuada, permiten que el organismo de certificación emita el certificado del producto. Las homologaciones que normalmente se necesitan tratan los siguientes aspectos: • materias primas; • pruebas de resistencia y reacción al fuego; • pruebas de tensión, de compresión y de corte en muestras proporcionadas por la misma fábrica del panel que se quiere certificar; • prueba de curvatura estática bajo cargas distribuidas positivas o negativas; • pruebas de resistencia a la radiación solar y a los saltos térmicos; • pruebas para la determinación de las características térmicas y la formulación de la espuma de poliuretano; • propiedades fonoaislantes y fonoabsorbentes. Conseguir la certificación para un producto no implica que la empresa obtenga también la propiedad total de aquélla. De hecho, la empresa deberá someterse a inspecciones periódicas de: • el proceso; • el sistema de calidad; • la conformidad de las materias primas, Estas inspecciones serán llevadas a cabo por el organismo de certificación para demostrar que el sistema de producción se ha mantenido totalmente de acuerdo con lo que se había especificado en las homologaciones. En cualquier caso, la certificación se emite siempre con un tiempo de validez determi- nado. Cuando este tiempo pase, la empresa debe solicitar la renovación de la homolo- gación; en este caso, se deberá realizar una auditoría de revisión del certificado completo. En Francia, la licencia técnica necesaria es la Avis Technique, y el proceso de certificación se lleva a cabo por parte de CSTB (Centre Scientifique et Technique du Bâtiment). La Avis Technique se entrega por separado para cada producto y para cada establecimiento de producción. En Alemania, se exige a las distintas empresas que obtengan la aprobación Zülassung, emitida por DIBt (Deutsches Institute fur Bautechnik). Zülassung es un requisito legal obligatorio para todos los productos de construcción. La aprobación Zülassungincluye una gran variedad de pruebas de resistencia física y al fuego, así como una auditoría de las instalaciones de producción y de los datos de las pruebas, realizada por un profesor de universidad alemán. En el Reino Unido, la certificación no es necesaria en todos los casos pero, por otra parte, son muy rigurosos en lo que se refiere a la seguridad en caso de incendio. El certificado necesario es el Agrément Certificate, emitido por el BBA (British Board of Agrément). Cada Agrément Certificate contiene datos importantes referidos a la duración, a la instalación y a la conformidad con las regulaciones de la construcción. Además de ser válido en Inglaterra y Gales, también sirve en Escocia e Irlanda del Norte.


- 3-


En España, la licencia técnica necesaria es la DIT (Documento de Idoneidad Técnica), emitida por el IETcc (Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja). Contiene una evaluación técnica de la calificación para su uso en materiales de construcción y en procesos de construcción, tanto tradicionales como innovadores. En Italia, la homologación requerida es la CIT (Certificato di Idoneità Tecnica), emitida por el ITC (Istituto per le Tecnologie della Costruzione). En otros países como Bélgica, la certificación es similar a la francesa, y a veces incluso se acepta la Avis Technique. La aprobación Zülassung también se acepta, pero es necesario obtener antes las aprobaciones de las juntas de distrito. En Holanda, los requisitos de las pruebas de resistencia al fuego son los mismos que en Reino Unido. En Slovenia, la licencia técnica es la STS (Slovenian Technical Approval), emitida por la ZAG (Zavod za gradbenis¡tvo Slovenije). Actualmente Zag es el primero y unico organismos de normalización acreditado en Slovenia para la certificaci n de los productos de construcción.


6.2.1 Descripción de ejemplo de la homologación francesa de productos “Avis Technique” El certificado Avis Technique se puede considerar como subdividido en cuatro secciones diferentes: • la primera está dedicada totalmente a la descripción del producto a certificar en lo que se refiere a especificaciones de las materias primas y a las dimensiones y configuración del panel sandwich; • la segunda enumera todos los documentos de homologación que se pueden individuar para obtener los resultados de las pruebas; • la tercera muestra algunas notas de interés particulares del panel sandwich; • la cuarta consta de una serie de una ilustraciones en las que se muestran la sección del panel sandwich y la disposición del empalme, así como de bocetos en los que se explican los procedimientos para el almacenamiento y la instalación correctos del panel. En la primera sección, en lo que se refiere a las especificaciones de las materias primas y de los productos, es posible identificar las siguientes propiedades más importantes, reguladas por las prescripciones de la UEAtc y en conformidad con las normas de la UE: • características de los rollos de acero (EN 10326); • propiedades del revestimiento (EN 10169); • material de aislamiento: – Densidad (EN 1602); – Fuerza de flexión de la espuma (EN 1607); – Fuerza de compresión (10% de reducción del grosor) (EN 826); – Fuerza de corte (prueba de flexión en cuatro puntos) (PrEN 14509); – Conductividad térmica; • dimensiones de los productos (ilustraciones adjuntas); • tolerancias dimensionales; • tornillos de fijación (diámetro, seguridad contra la corrosión); • secuencia de fabricación y frecuencia del control de calidad; • operaciones de transporte y manipulación; • procedimientos de almacenamiento y mantenimiento (ilustraciones adjuntas); • condiciones relacionadas con la estructura de soporte (ilustraciones adjuntas); • procedimientos de instalación (ilustraciones adjuntas); • cuadro de campos admisibles; • operaciones de limpieza.


- 4-


CONTROL DE CALIDAD 6 Control de Calidad


6.2.2 Influencia de las compañías de seguros en la seguridad contra incendios En los últimos años, la industria de los paneles sandwich ha sufrido un aumento de los requisitos impuestos relacionados con el rendimiento de éstos ante la acción del fuego. Esto no sólo se debe al gran énfasis que se pone últimamente en los asuntos de seguridad, sino también a la presión creciente por parte de las compañías de seguros, que solicitan mayores garantías antes de decidirse a asegurar un edificio nuevo. El rendimiento de los paneles sandwich ante el fuego es un problema de gran importancia y, como resultado, los requisitos de los seguros relacionados con incendios (en los que se incluyen pruebas de capacidad ante el fuego) son las principales barreras técnicas para el mercado en este momento. Las tres áreas principales en las que se dan barreras técnicas son: • regulaciones sobre la reacción ante el fuego (tiene que ver con los productos específicos del aislamiento); • regulaciones sobre la resistencia ante el fuego (también tiene que ver con el comportamiento de todo el edificio que incorpora el producto); • rendimiento exterior ante el fuego, aplicable a los paneles sandwich usados para los tejados. Es por esta razón que algunas compañías de seguros, como Factory Mutual y Lloyds, no quedan satisfechas con los métodos de prueba de las normas nacionales cuando se trata de rendimiento y reacción ante el fuego, y han creado su propio departamento de ingeniería para completar los controles de rendimiento ante el fuego de componentes específicos de los edificios. En algunos casos, estos departamentos de ingeniería, entre los que los más importantes son FMRC (Factory Mutual Research Corporation) y LPCB (Loss Prevention Certification Board), han desarrollado sus propios métodos de prueba para realizar una evaluación adicional de rendimiento ante el fuego. Las pruebas para obtener el certificado de LPCB deben ser realizadas por Loss Prevention Council Board (LPCB), y parece ser que a las compañías no se les ha permitido realizar las pruebas en otros países, aunque las instalaciones se encontraban disponibles. Las pruebas para obtener la certificación FM se pueden realizar en cualquier laboratorio europeo con un acuerdo con FM.


6.3 El futuro próximo de la garantía de calidad en Europa


En el futuro, la norma europea Pr14509, llamada “Paneles sandwich de aislamiento autoportantes de doble piel y lados de metal - Productos realizados en fábricas - Especificación”, regulará el uso de paneles sandwich, armonizando así todas las normas diferentes que hay hoy en día en los estados miembros de la UE. Las recomendaciones que se dan se centran en los paneles sandwich con lados de metal y núcleo aislante, de material orgánico o inorgánico, con énfasis especial en la comprobación de los procedimientos de estabilización y de su estado de aptitud de mantenimiento. En principio, las comprobaciones corresponden con los requisitos de los organismos de certificación alemanes. Las únicas diferencias se encuentran en los valores de corrección de seguridad recomendados; en este caso, los valores europeos son algo más favorables. Además, algunos comentarios y peticiones de cambios de los comités nacionales necesitan discutirse en detalle y tratarse con más profundidad para que sean tomados en cuenta por la norma, si es necesario. Si el esbozo se aprueba por mayoría, se creará una norma armonizada europea que será vinculante para todos los miembros de la UE.


- 5-


6.3.1 La necesidad de un sistema de control de la producción en fábrica (FPC) El funcionamiento correcto de un producto realizado mediante ingeniería no sólo necesita que las materias primas satisfagan ciertos requisitos muy estrictos, sino que también el proceso de fabricación respete unos procedimientos y unas regulaciones de calidad internas, con campos de tolerancia muy bien definidos.


El fabricante establece, documenta y mantiene un sistema de control de la producción en fábrica (FPC), de acuerdo con los requisitos de la norma ISO 9001:2000, para poder garantizar que los productos que se lancen al mercado se encuentren en conformidad con las características de rendimiento especificadas. De acuerdo con este sistema FPC, la elevada calidad de los productos se comprueba por medio de controles internos de producción realizados a diario en cada paso de la fase de producción, desde la entrada de materias primas a la realización de pruebas sobre el producto acabado.


Las pruebas se realizan usando instrumentos de pesado, de medición y de pruebas adecuados. Éstos se calibran, se comprueban y se inspeccionan regularmente de acuerdo con procedimientos, frecuencias y criterios documentados.


6.3.2 Fases de un procedimiento de control de calidad El procedimiento de control de calidad en una planta de fabricación de paneles sandwich se puede subdividir en las siguientes tres fases: 1. control de las materias primas a la entrada; 2. control de los procesos de fabricación; 3. inspección de los productos acabados y análisis de muestras. Durante la primera fase, el operario responsable del control de calidad debe asegurarse de que los lados y el núcleo del panel estén en conformidad con los requisitos del diseño. Los lados de metalnormalmente se entregan en rollos u hojas, y de éstos se cortan muestras para probar y evaluar su rendimiento mecánico en parámetros como límite elástico aparente, resistencia a la tracción y punto de rotura por tracción. Otras pruebas que se deben realizar en las muestras de metal ayudarán a determinar la calidad de la película de revestimiento orgánicoque normalmente se entrega con el soporte metal. Las características de calidad que más se investigan en los controles de aceptación del revestimiento son: • consistencia; • dureza; • adhesión a la base de metal tratada; • plasticidad (adhesión tras deformación); • nivel de brillo. Gracias a las condiciones de proceso constantes, la calidad elevada y consistente del revestimiento se consigue gracias al procesamiento continuo en sistemas de alta tecnología. Más adelante en este capítulo se describirán las exhaustivas pruebas de laboratorio frecuentemente realizadas en las muestras, usando las últimas técnicas y equipos. Cuando se trata del núcleo aislante, se debe tener en cuenta que las características tecnológicas proporcionan la base de los excepcionales valores estáticos de los paneles sandwich. Además, el núcleo aislante es indispensable para la apariencia visual de las superficies de los paneles.


- 6-


CONTROL DE CALIDAD 6 Control de Calidad


Se inspeccionan en detalle los siguientes parámetros: • densidad aparente; • tiempos de reacción; • conductividad térmica.


En la segunda fase se prevén otros controles a lo largo de la cadena de producción, de acuerdo con un programa predefinido, para asegurarse de que las normas de fabricación se respeten en todo momento. En esta fase se realizan controles habituales para asegurar que se mantienen las propiedades esperadas de los lados de metal, de las mezclas de espuma y de los bloques de lana mineral.


En la tercera fase, se cortan algunas muestras de los paneles sandwich y se prueban para determinar importantes propiedades mecánicas o de cualquier otra naturaleza. Estas pruebas se realizan para determinar, entre otras, propiedades como: • densidad del núcleo y del total de panel; • fuerza de compresión y módulo elástico; • fuerza de tensión, módulo y tracción; • fuerza de corte; • conductividad térmica; • friabilidad.


Después del análisis de las muestras, se inicia una inspección cuidadosa de los productos acabados para detectar posibles irregularidades geométricas. Los puntos centrales al garantizar la calidad del producto acabado son los requisitos relacionados con el tamaño, la forma y la precisión dimensional.


6.3.3 Instrumentos de control para el control de calidad - Lados de metal La siguiente es una breve lista de los controles de calidad que normalmente se realizan en los lados de metal para asegurar el rendimiento mecánico: • grosor del lado de metal:el grosor se determina usando un micrómetro milesimal con pantalla digital con el que se toma el grosor real como media de un gran número de mediciones (Fig. 6.3);


Fig. 6.3: Micrómetro milesimal con pantalla digital


- 7-


Yunque


Eje Barril Dedal


Montura Visualización


• características mecánicas de los lados de metal: se fijan ejemplares largos y estrechos a ambos lados y se someten una fuerza de tensión en un solo eje que incrementa continuamente, mientras que se hacen mediciones simultáneas de la elongación del ejemplar. El resultado de la prueba es una curva de tensión y tracción (Fig. 6.4), de la que es posible deducir todos los valores de los parámetros de fuerza mecánica necesarios para caracterizar el material;


Fig. 6.4: Curva de tensión y tracción


• flexibilidad de la pintura: la finalidad de este método es determinar la resistencia de una película orgánica aplicada en un soporte de metal, si éste se pliega con velocidad; • grado de polimerización: el grado de polimerización de un revestimiento orgánico aplicado en un soporte de metal se evalúa basándose en la resistencia a la acción de la metil etil cetona (M.E.K.); • dureza de lápiz:este método permite la medición de la resistencia de una capa de revestimiento orgánico usando lápices normales. Manteniendo el lápiz con un ángulo de 45° con respecto al plano del ejemplar, se realiza la máxima presión posible sobre la capa de revestimiento mientras, al mismo tiempo, se mueve el lápiz hacia adelante. La dureza del revestimiento se considerará equivalente a la del lápiz más duro que no arañe la capa de revestimiento; • grosor de la pintura:el grosor de los revestimientos orgánicos (pinturas u hojas aplicadas) de los soportes de metal se puede determinar de forma mecánica, usando un micrómetro milesimal; o por medio de un aparato de pruebas llamado Permascope (Fig. 6.5) que produce, entre el soporte de metal y la superficie de la sonda, un campo (magnético o eléctrico) cuya intensidad dependerá del grosor de la capa de revestimiento;


Fig. 6.5: Modelo de permascope


- 8-


Campo plástico non uniforme


Campo plástico uniforme


Campo elástico


Tensión σ


Rm


σf


Déformacion ε


εrε u


CONTROL DE CALIDAD 6 Control de Calidad


• resistencia al impacto: la resistencia a una deformación rápida de una capa de revesti- miento orgánico aplicada sobre un soporte de metal se determina usando un simulador de impacto (Fig. 6.6). Este equipo se entrega con un punzón hemisférico que se puede alzar hasta valores muy altos y después se deja caer para que impacte sobe la superficie, hasta que la capa de revestimiento comience a agrietarse. El resultado es la energía de impacto, expresada en Julios (kg/cm), que la capa de revestimiento es capaz de soportar sin agrietarse;


Fig. 6.6: Modelo de simulador de impacto


• resistencia a niebla salina:la resistencia a la niebla salina de una capa de revesti- miento aplicada sobre un soporte metálico se evalúa colocando los ejemplares en una cámara de plástico. En ella se inyecta una niebla de cloruro de sodio hasta que la superficie del ejemplar tenga arañazos que lleguen hasta la superficie metálica (Fig. 6.7). Cuando se aprecien los primeros sínto- mas de corrosión, se debe sacar el ejemplar y aplicar una cinta adhesiva. Ésta se debe quitar bruscamente para evaluar la penetra- ción de la corrosión. Fig. 6.7: Ejemplar arañado tras un ensayo de niebla salina


6.3.4 Instrumentos de control para el control de calidad - Espumas de poliuretano y de poliisocianurato La lista de controles de calidad comunes realizados en las espumas PUR y PIR para determinar sus rendimientos es la siguiente: • Evaluación de los tiempos de reacción: la reactividad de las espumas PUR y PIR se determina vertiendo en una bolsa de plástico una mezcla de polialcohol, activadores, agentes de expansión e isocianato; y evaluando los siguientes tiempos de reacción (en segundos): – Tiempo de mezcla: es el intervalo de tiempo durante el que la agitación mecánica se aplica a los componentes para mezclarlos adecuadamente; – Tiempo de crema:es el intervalo de tiempo entre el final de la fase de mezclado y los primeros indicios de desarrollo de los gases que llevarán a la formación de la espuma; esta fase también se caracteriza por un cambio de color de la espuma, que tiende a hacerse más clara; – Tiempo de gel:es el intervalo de tiempo entre el final de la fase de mezclado y el comienzo de la cohesión en la espuma; esta cohesión a menudo se manifiesta por la formación de filamentos si se introduce un palo de cristal o metal en la mezcla y se extrae con rápidamente; – Tiempo sin adhesividad:es el intervalo de tiempo entre el final de la fase de mezclado y el momento en que acaban las variaciones de volumen y, en su cara exterior, la espuma forma una especie de “piel” que no se pega a los dedos si se toca con la mano;


- 9-


• Determinación de la densidad: hay tres tipos diferentes de densidades (en kg/m3) en las espumas PUR y PIR: – densidad del núcleo, definida como la masa por volumen unitario de una porción de la espuma tomada del núcleo del panel; – densidad total del panel, definida como la masa por volumen unitario de una porción del panel (sin tener en cuenta los dos lados metálicos); – densidad de la espuma libre, definida como la masa por volumen unitario de la espuma expandida sin limitaciones de espacio; • Determinación de la friabilidad: la friabilidad de las espumas PUR y PIR se determinan sometiendo los ejemplares a una acción combinada de abrasión e impacto. Para ello, se ponen unas muestras cúbicas de espuma en caja giratoria, junto con unos cubos de madera necesarios para ejercer, durante la rotación de la máquina, las acciones abrasiva y de impacto requeridas para las muestras de espuma. La friabilidad de la espuma se da por el porcentaje de variación del peso de la muestra antes y después de la prueba (Fig. 6.8 y 6.9);


6.8: Ejemplares de espuma antes de la prueba de friabilidad 6.9: Ejemplares de espuma después de la prueba de friabilidad • Determinación de la estabilidad dimensional:la finalidad de este método es deter- minar las variaciones de tamaño de las espumas PUR y PIR cuando se someten a condi- ciones específicas de humedad y temperatura durante un cierto periodo de tiempo; • Evaluación de la conductividad térmica aparente:la conductividad térmica de las espumas de PUR y PIR se determina usando un equipo con placas mantenidas a temperaturas distintas, y midiendo el flujo de calor que tiene lugar a través del ejemplar, que se debe colocar entre las dos placas; • Determinación de la resistencia al fuego (prueba de la chimenea de Butler): esta prueba se usa para determinar la resistencia a las llamas de las espumas PUR y PIR (Fig. 6.10). Después de colocar el ejemplar de espuma en el marco de la chimenea, el quemador se activa bajo la base inferior del ejemplar durante un cierto periodo de tiempo. La resistencia a la llama de la muestra de espuma es la diferencia de peso de la muestra antes y después de la prueba, expresada en porcentaje;


Fig. 6.10: Chimenea de prueba con quemador


- 10-


Apoyo de la muestra


Camino


Quemador


Vaso en pyrex


Muestra


CONTROL DE CALIDAD 6 Control de Calidad


• Determinación de la reacción al fuego de llama única (prueba de fuente de llama única):la reacción de las espumas PUR y PIR ante una única llama se evalúa colocando el ejemplar en una posición vertical dentro de una cámara de acero inoxidable (Fig. 6.11) equipada con quemador y un sistema de ventilación de aire. A continuación, el ejemplar se somete a la llama del quemador durante 15 segundos y, cuando éstos pasen, el ejemplar se inspecciona cuidadosamente y se mide la altura alcanzada por la llama; • Determinación de las fuerzas de tensión y de compresión:se usa un sistema de pruebas con control numérico computerizado para medir las siguientes características mecánicas de las espumas PUR y PIR: –fuerza de compresión correspondiente al 10% de la deformación del grosor inicial de la muestra, o fuerza de compresión definitiva, si éste se alcanza antes de la deformación al 10%; – fuerza de tensión definitiva. El aparato se entrega con dos placas que ejercen fuerza hacia abajo y hacia afuera en el ejemplar que se ubica entre ellas. Una de las dos placas se mueve en relación con la otra, con una velocidad inicial de 5 mm/min. Durante la prueba, se registran la carga aplicada y las variaciones de tracción; • Determinación de la fuerza de corte: esta prueba se realiza empleando una máquina llamada máquina de flexión en cuatro puntos que usa un punzón que se hace descender de forma progresiva sobre la muestra, causando su plegado. Durante la prueba, la carga aplicada y las variaciones de tracción se registran. La prueba se detiene sólo cuando fracasa la muestra.


6.4 Tolerancias dimensionales de acuerdo con la PrEN 14509 Las tolerancias influyen sobre la fuerza de un panel sandwich y su seguridad durante el uso. Es por ello que se realizan controles frecuentes en los paneles fabricados, para atestiguar la conformidad del producto acabado con las normas de calidad. Las siguientes tolerancias se aplican a las mediciones realizadas en fábrica, antes de la entrega, en paneles que han alcanzado una condición estable. Cuando se realizan las mediciones, el panel debe colocarse sobre, al menos, tres soportes equidistantes que, a su vez, se encuentren sobre una superficie plana y rígida.


6.4.1 Características de la piel de metal y tolerancias del grosor Las características y la tolerancia de grosor de las pieles de metal de un panel sandwich están reguladas por las siguientes normas europeas (Cuadro 6.1):


Material Norma Acero EN 10143 Aluminio EN 485 Acero inoxidable EN 10088 Cobre EN 1172


Cuadro 6.1: Normas europeas para características de la piel de metal y tolerancias normativas


6.4.2 Grosor del panel El grosor medido (D) del panel será la distancia nominal entre las superficies planas exteriores de los lados (Fig. 6.11). En caso de que los paneles tengan lados perfilados, la medición se realizará en la posición de grosor predominante.


- 11-


Tolerancias: D≤100 mm ±2 mm D> 100 mm ±2 %


Fig. 6.11: Grosor de los paneles


6.4.3 Desviación de la planaridad Esta medición sólo será relevante en casos de paneles con lados nominalmente planos o ligeramente perfilados. La desviación de la planaridad (l) se definirá como la distancia entre cualquier punto de la superficie y el plano liso teórico (Fig. 6.12). Tolerancias:L ≤300 mm l ≤1% L > 300 mm l = 3,0 mm máx


Fig. 6.12: Planaridad de los paneles


6.4.4 Profundidad del perfil de metal La profundidad del perfil (h) será la distancia entre la parte más alta (corona) y la más baja (valle), medidas en el mismo lado de la hoja (Fig. 6.13). Esta medición se realizará sólo en paneles que tengan, al menos, una de las superficies perfilada o ligeramente perfilada. Las tolerancias se aplicarán al valor medio de cada valle: h = (h1 + h2)/2


Fig. 6.13: Profundidad del perfil


- 12-


D


D


D


L2


L1


l 1 l 2


h1


10 mm


h2


10 mm


CONTROL DE CALIDAD 6 Control de Calidad


Tolerancias:h ≤50 mm ±1,0 mm 50 mm < h≤100 mm ±1,5 mm h> 100 mm ±2,0 mm


6.4.5 Profundidad de los enderezadores en lados ligeramente perfilados La profundidad de cualquier enderezador en un lado ligeramente perfilado (ds) se medirá usando una plantilla o una regla de medición y una galga de precisión. Tolerancias:±1,0 mm


Fig. 6.14: Profundidad de los enderezadores y perfilado ligero


6.4.6 Longitud del panel La longitud (L) se medirá a lo largo del eje central del panel (Fig. 6.15). Los paneles para aplicaciones del almacenamiento en frío normalmente necesitan de tolerancias más estrechas. Tolerancias: L ≤3000 mm + 10 mm/-5 mm L > 3000 mm + 20 mm/-5 mm


Fig. 6.15: Longitud de la hoja


6.4.7 Anchura del panel Para paneles perfilados con solapamiento lateral, la anchura será la distancia entre las líneas centrales de los perfiles exteriores, como se muestra en la Figura 6.16.


Fig. 6.16: Anchuras de paneles perfilados


- 13-


ds ds


L


200 mm


200 mm


W1


W2


W


Para paneles planos, paneles con juntas macho y hembra o paneles con una junta realizada ad hoc, la anchura será la distancia entre los ejes de las juntas. En estos casos, los puntos de medición dependen de los detalles de la junta (Fig. 6.17 y 6.18).


Fig. 6.17: Anchura del panel en caso de juntas macho y hembra


Fig. 6.18: Anchura del panel en caso de junta realizada ad hoc


Las mediciones de las anchuras w1 y w2 se realizarán a una distancia de 200 mm desde los extremos del panel. Ambas mediciones se encontrarán dentro de las tolerancias especificadas. Tolerancias: ±2 mmpara todos los perfiles


6.4.8Desviación de la perpendicularidad La desviación de la perpendicularidad de la hoja perfilada se definirá como la medida s en la Fig. 6.19. Tolerancias: s ≤0,5 % de la anchura nominal del panel w


Fig. 6.19: Perpendicularidad


- 14-


W2


W1


200


200


W


W2


W1


200


200


W


W


S


CONTROL DE CALIDAD 6 Control de Calidad


6.4.9 Desviación de la rectitud La desviación de la rectitud de la línea recta teórica se define como la medida δen la Fig. 6.20. La rectitud del panel se medirá con un alambre fino de metal tensado entre dos puntos del mismo borde a 200 mm desde el extremo del panel. La medición se realizará en el centro del panel. Tolerancias: ≤2,0 mm por metro (máx. 10 mm)


Fig. 6.20: Desviación de la rectitud


6.4.10 Combado del panel El combado del panel (b) es la medida del desplazamiento entre la superficie del panel y la línea recta que une los dos extremos (Fig. 6.21). La línea recta se puede obtener tanto con un alambre fino de metal como usando un rayo láser. El desplazamiento máximo entre el alambre y la superficie del panel se medirá usando una escala de metal graduada. Se deberá prestar atención a no aplicar cargas transversales al panel durante las mediciones.


Además, se debe tener en cuenta que: • las mediciones no se deben realizar hasta que el panel se haya adaptado a la temperatura ambiente; • los paneles con superficies desiguales (por ej., acero-aluminio) deben inspeccionarse especialmente para encontrar combados.


Tolerancias: ≤2,0 mm por metro (máx. 10 mm)


Fig. 6.21: Combado del panel


- 15-


a


a


b


b


200


200


δ


L


b


H


6.4.11 Paso del perfil El paso p del perfil (Fig. 6.22) será la distancia entre los centros de coronas adyacentes. Las mediciones se realizan normalmente como la distancia entre dos placas ubicadas en las caras externas de los perfiles, como se muestra en la Fig. 6.23. Tolerancias:h ≤50 mm ±2,0 mm 50 mm h 100 mm ±3,0 mm h > 100 mm ±4,0 mm


Fig. 6.22: Paso del panel


Fig. 6.23: Comprobación dimensional del paso


6.4.12 Anchura de la corona y del valle Las anchuras de las coronas (b1) y su valle correspondiente (b2) (Fig. 6.24) se medirán en una línea que cruce las hojas, usando una plantilla. Tolerancias:+ 2 mm/- 1 mm


Fig. 6.24: Anchuras de la corona y del valle